随着制造环境的改变，产品周期越来越短，多样少量的生产方式，对库存限制的要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存风险。
仓储管理可以简单概括为八部曲关键管理模式：
第一部曲：追。
仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，使供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD（EstimatedtoDeparture）——离开供应商工厂出货的码头多少量？离开供应商外包仓库的码头多少量？第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量？ETA（EstimatedtoAr－rival）——第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量？抵达公司工厂的码头多少量？抵达公司生产线边仓多少量？与VMIMin/Max库存系统连线补货状况。
第二部曲：收。
仓库在收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，确认无误，方可收进；收货扫描确认时，如系统不接受应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。
第三部曲：查。
仓库应具备货物的查验能力，对于甲级物料（只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的A类物料）特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控；建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。
第四部曲：储。
物料进仓做到不落地或至少做到（储放在栈板上，可随时移动），每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位（Bin-Location）管制，做到NoPickList（工令备捡单），不能移动。
第五部曲：拣。
拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘（又称PicktoLight），拣料时最好做到自动扫描到扣账动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。
第六部曲：发。
仓库发料依据工令、备料单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。
第七部曲：盘。
整理打盘始终遵循散板、散箱、散数原则。例如，1种物料总数103个，是10箱（每箱10个）加3个零数，在盘点单上盘点数的方法应写成10箱×10个+3个=103个。对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘、周盘、月盘；日盘点搭配MoveList（库存移动单）盘点；每月1号中午12点结账完成的目标要设定。
第八部曲：退。
以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到ForceParts（线边仓自动补换货）制度取代RMA（退料确认：ReturnMaterialAuthoriza－tion）做法，与VMIHub退货暂存区共享原则，要求供应商做免费包装箱供应。
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